LE DÉFI
Dans toute industrie, les préoccupations en ce qui concerne les arrêts de production et la perte de profits qui en résulte sont bien réelles. Les temps d’arrêt peuvent être causés par un certain nombre de facteurs, mais dans le cas de ce client, l’usure de la machine risquait d’entraîner des temps d’arrêt à long terme.
Notre client du secteur de l’exploitation minière avait effectué un certain nombre d’analyses des vibrations sur l’un de ses trains finisseurs et, ce faisant, avait découvert qu’un roulement était usé et qu’il cesserait de fonctionner dans les
six mois suivants.
Face à ce problème, l’équipe de notre client a réalisé que la résolution de ce problème pourrait entraîner des temps d’arrêt importants ainsi que le remplacement de plusieurs pièces.
LE BESOIN
Notre client avait fait appel à plusieurs équipes pour résoudre un problème à plusieurs volets qui nécessiterait un équilibre des priorités.
L’objectif le plus important était de trouver un moyen de remplacer un roulement usé tout en minimisant le temps d’arrêt et la perte de profits.
Cependant, cette solution devait également répondre aux critères suivants :
L’arbre devait rester immobile tout au long des travaux.
Les méthodes d’extraction standard n’étaient pas possibles.
Les outils de coupe et de chauffage ne pouvaient être utilisés.
Les détails de conception de la boîte d’engrenages étaient manquants.
En plus de tout cela, les attentes envers la méthode proposée étaient d’obtenir une solution de remplacement à long terme du roulement.
LA SOLUTION DE WAJAX
Puisque nous étions en concurrence avec
trois autres fournisseurs de solution, nous devions nous assurer que la nôtre était sans faille. C’est grâce à nos remarquables équipes d’ERS et des Pièces industrielles que nous avons réussi.
Le plan de nos équipes consistait en une approche de réparation du roulement par l’extérieur du train finisseur, contrairement à d’autres propositions qui impliquaient une approche par l’intérieur ainsi que le remplacement de plusieurs arbres, ce qui risquait d’endommager la boîte d’engrenages interne.
Finalement, la solution des experts de Wajax correspondait aux paramètres et elle a permis au client d’atteindre tous ses objectifs potentiels et de minimiser le temps d’arrêt!
LA PORTÉE
Grâce à la collaboration et à l’expertise des équipes de Wajax, ce projet démontre les véritables capacités de Wajax à l’unisson.
Le développement et la mise en œuvre de ce plan n’ont nécessité que 39 heures de temps d’arrêt. De plus, selon les calculs de notre client, la solution de Wajax lui a permis d’économiser 3,5 millions de dollars en coûts et en pertes potentielles.